産業用モーターの選定ポイントと故障を防ぐ導入ガイド

産業用モーターとは、工場や生産ライン、各種産業機械に動力を供給するための電動機を指します。家庭用モーターと異なり、高出力・高耐久性が求められ、長時間の連続運転や過酷な環境下での安定動作が前提となります。主な用途としては、コンベアやポンプ、ファン、圧縮機など多岐にわたります。

その種類も多様で、汎用モーター、誘導モーター、サーボモーターなど、用途や制御精度によって選ばれます。特に汎用モーターは幅広い産業分野で活用されており、コストパフォーマンスやメンテナンス性の高さが特徴です。選定時には、出力・回転数・トルク・絶縁クラス・耐環境性など、仕様の違いが生産効率や安全性に直結します。

産業用モーターの導入は、設備全体の稼働信頼性やランニングコストにも影響するため、基礎知識を押さえた上で適切な選択が不可欠です。メーカーや機種ごとの特徴も把握し、現場のニーズに合ったモーターを選定することが、トラブル防止や長寿命化につながります。

産業用モーターの導入には、現場の要求仕様を明確にしたうえで、選定・設置・試運転・保守計画まで段階的に進めることが重要です。まずは必要な出力や回転数、使用環境（温度・湿度・粉塵など）を整理し、既存設備との適合性を確認します。

次に、候補となるモーターの仕様書や銘板を詳細に確認し、安全基準・絶縁クラス・省エネ性能などの要件を満たしているかをチェックします。設置時には、誤配線やアース不良、冷却不足による初期トラブルを防ぐため、施工マニュアルに従うことが必須です。導入後は必ず試運転を行い、異音・振動・発熱の有無や、設計通りの動作を確認します。

注意点として、導入初期の不具合例には「出力不足による過負荷停止」「配線ミスによる異常加熱」「周囲温度上昇による絶縁劣化」などがあります。これらを回避するためには、現場担当者による定期点検と、メーカー推奨の保守計画の併用が効果的です。経験の浅い担当者は、メーカーや専門業者への事前相談も積極的に活用しましょう。

産業用モーター業界は、グローバル市場においても日本国内においても、技術力・生産能力・信頼性で評価されています。世界ランキング上位には、長年の技術蓄積や多様な製品ラインナップを持つ大手メーカーが名を連ねています。これらの企業は、省エネ・高効率化・長寿命化といった最新トレンドに対応した新製品を次々と市場投入しています。

日本国内のモーターメーカーも、世界ランキングで高いシェアを占めており、特に高効率モーターや特殊用途向けモーターで強みを発揮しています。業界の動向としては、IoT対応や予知保全機能付きモーターの需要が拡大している点が挙げられます。これにより、導入後の保守管理や省エネ運用の効率化が図られ、総保有コスト（TCO）の最適化が進んでいます。

ランキング上位メーカーの選定理由には「信頼性」「部品供給体制」「技術サポートの充実」などがあります。新規導入や置換えを検討する際は、単なる価格比較だけでなく、アフターサービスや将来の拡張性も考慮することが成功の鍵となります。

モーターの銘板は、製品の出力・電圧・回転数・絶縁クラス・定格電流など、運用上不可欠な仕様情報が記載されたプレートです。正確な銘板の読み取りは、適切な設置・運用・保守の第一歩となります。特に交換時やトラブル発生時には、銘板情報が迅速な原因究明と部品手配に直結します。

仕様確認のポイントは、現場の電源仕様（単相・三相、周波数）、必要な出力やトルク、設置環境に適応した保護等級（IPコード）など、多岐にわたります。たとえば、東芝など大手メーカーのモーターでは、銘板の型式番号や製造年から詳細な仕様情報や部品供給の可否も確認できます。異なる仕様のモーターを誤って導入すると、過負荷停止や早期故障のリスクが高まります。

現場担当者は、銘板内容を正しく把握し、定期的な確認作業を怠らないことが重要です。特に古い設備や他社製品からの置換え時は、仕様違いによるトラブル事例も多いため、導入前後でのダブルチェックを徹底しましょう。

産業用モーター市場のシェア分析からは、特定の大手メーカーが高い占有率を維持していることが分かります。これは、長年の実績・信頼性・グローバルな部品供給体制が支持されているためです。シェア上位企業は、省エネルギー対応や高効率設計、特殊環境対応型など多様なラインナップを展開しています。

一方で、汎用モーターの分野では、中小メーカーもコスト競争力や短納期対応を武器に一定のシェアを確保しています。市場の特徴として、標準品だけでなくカスタム仕様の需要も増加しており、ユーザーの細かなニーズに応じた製品選定が求められています。中古市場や買取サービスも拡大しており、設備更新時のコスト削減策として注目されています。

シェア動向を踏まえたモーター選定では、信頼性・サポート体制・将来の部品供給リスクなども重要な判断材料となります。市場全体の動きや各社の強みを理解し、自社の運用方針や設備計画に最適なパートナー選びを行うことが、安定稼働とコスト最適化のポイントです。

産業用モーターは、その用途によって最適な種類が異なります。代表的な分類として、交流（AC）モーターと直流（DC）モーターがあり、さらにインダクションモーターやサーボモーター、ステッピングモーターなど、細分化されたタイプが存在します。各モーターの特性を理解し、用途に合わせて選ぶことが、設備の安定稼働やコストの最適化に直結します。

例えば、搬送ラインやポンプなど一定速度での連続稼働が求められる場合は、耐久性と省エネ性に優れたインダクションモーターが主流です。一方で、位置決め精度や速度制御が必要な自動機械やロボット分野では、サーボモーターやステッピングモーターが多用されます。選定時は、出力やトルク、回転数、耐環境性といったスペックを用途ごとに比較し、導入リスクを低減しましょう。

誤ったモーター選択は、過負荷や過熱、早期故障の原因となるため、必ず現場の運用条件や将来的な拡張性も考慮してください。実際の導入現場では「搬送速度が足りない」「頻繁に止まる」といったトラブル事例も報告されていますが、用途に合ったモーター選定で未然に防ぐことが可能です。

汎用モーターとは、特定の用途に限定されず、幅広い産業機械や装置に対応できる標準的な構造・仕様を持つモーターを指します。主にACモーターが多く、コストパフォーマンスや入手性の高さが特徴です。工場設備や空調、ポンプ、コンベヤなど、さまざまな現場で活用されています。

一方で、専用モーターは特定の装置や工程に最適化されており、高精度な制御や特殊な環境対応が求められる場合に選ばれます。汎用モーターは定格出力や回転数、電圧などのバリエーションが豊富なため、多品種少量生産や設備の標準化を進めたい現場に最適です。しかし、過酷な環境や高精度な制御が必要な用途では、専用モーターの選定が推奨されます。

導入時には「コスト重視で汎用モーターを選んだが、耐環境性が不足してトラブルが発生した」といった失敗例もあります。用途に応じて必要な性能や耐久性を見極め、最適なモーターを選ぶことが重要です。

モーター業界の世界ランキングを見ると、日本の大手メーカーやグローバル企業が高いシェアを占めていることがわかります。近年では、エネルギー効率や省電力、メンテナンス性の向上など、技術革新が加速しており、各社は国際規格への対応やIoT連携機能の強化に取り組んでいます。

世界市場では、高効率モーターやインバータ制御技術の普及が進み、従来型のモーターからの置き換えが活発です。また、環境規制やカーボンニュートラルの流れを受けて、省エネ型モーターの需要が拡大しています。日本国内でも、産業用モーターの高効率化や省エネ法に適合した製品開発が進んでおり、長寿命や保守性の高さが競争力の源泉となっています。

ランキング上位メーカーの動向を参考にすることで、導入後のサポート体制や部品供給の確実性、長期使用時のリスク低減にもつながります。特に、安定した部品供給やグローバル対応が求められる現場では、シェアや実績を重視した選定が安心です。

産業用モーターの選定では、用途ごとに重視すべきポイントが大きく異なります。例えば、搬送装置ではトルクや耐久性、ポンプやファンでは省エネ性や起動性能が重要視されます。生産ラインの自動化やロボット分野では、制御性や応答速度も選定基準となります。

選定時は、以下のような点をチェックしましょう。

選定を誤ると、過負荷による故障や生産効率の低下につながるため、実際の運用条件や将来的な設備変更も見据えて検討することが重要です。現場の声として「導入後に仕様変更が発生し、モーターの再選定が必要になった」という事例もあるため、柔軟性を持った選び方が求められます。

産業用モーターの主な種類には、インダクションモーター、サーボモーター、ステッピングモーター、同期モーターなどがあります。それぞれの特徴を理解し、現場のニーズに合わせて選定することが、長期的な安定稼働やコスト削減につながります。

例えば、インダクションモーターは堅牢性とメンテナンス性に優れているため、一般設備や搬送装置で多く採用されています。サーボモーターは高精度な位置制御が可能で、自動化ラインやロボット分野に最適です。選び方のコツとして、実際の運用環境や必要スペックを事前に整理し、メーカーの仕様書や銘板情報を必ず確認しましょう。

また、部品供給体制やアフターサポートも選定時の重要なポイントです。導入後に「部品がすぐに手に入らず修理が遅れた」といったトラブル事例もあるため、サポート体制の充実したメーカーや代理店を選ぶことが、工場全体の安定稼働に直結します。

産業用モーターの省エネ化は、工場全体のランニングコスト削減や環境負荷低減に直結する重要な要素です。特に、消費電力の大きい設備では、モーターの選定段階から省エネ性能を重視することで長期的なコスト最適化が期待できます。

省エネを実現するためには、まず高効率（IE3やIE4規格など）に対応したモーターを選ぶことが基本です。これらの高効率モーターは従来品に比べロスが少なく、電気代の削減効果が明確に現れます。さらに、設備ごとの負荷特性に合わせた適正容量の選定が不可欠で、過大な出力のモーターを選ぶと効率が悪化し、逆に小さすぎると過負荷による故障リスクが高まります。

例えば、ポンプやファン用途では、インバーター制御と組み合わせることで、必要な回転数だけを供給し無駄な電力消費を抑制できます。選定時は、実際の稼働パターンや負荷変動を詳細に把握し、最適なモーター仕様と制御方式を検討することが成功の鍵となります。

モーターの効率向上には、仕様の細かな違いを理解し最適なものを選択することが重要です。出力、回転数、トルク、絶縁種別、耐環境性といった仕様ごとに、工場の現場ニーズに合った性能を見極めることで、設備全体のパフォーマンスが大きく向上します。

特に、定格出力や定格回転数は稼働条件と密接に関わり、実際の負荷に対して余裕のある設計が長寿命化とトラブル予防につながります。また、絶縁クラスや防塵・防水性能（IP規格）も、設置環境によっては必須のチェックポイントです。これらを見落とすと、早期故障や生産停止のリスクが高まるため注意が必要です。

例えば、湿気や粉塵の多い現場では高い保護等級が求められ、耐環境性の低いモーターでは短期間でトラブルが生じやすくなります。導入前には現場の環境評価を行い、適切な仕様を選定することが安定稼働の秘訣です。

近年、インバーター制御の普及により、回転速度や出力を柔軟に調整できるモーターの需要が高まっています。インバーター対応モーターを選ぶ際は、インバーターの出力特性や制御方式に適合したモーター仕様が必須です。

注意点として、通常のモーターをインバーターで制御すると、絶縁劣化や軸電流によるベアリング損傷、振動増大といったトラブルが発生しやすくなります。インバーター対応モーターは、これらの問題を抑制するための絶縁強化や冷却設計が施されているため、必ず専用品を選定しましょう。

実際の導入現場では「既存モーターをそのままインバーター制御したところ、数ヶ月で故障した」という失敗例も見られます。インバーター導入時は、モーターと制御機器の相性やメーカー推奨条件を十分に確認し、長期安定稼働を目指すことが重要です。

モーター導入時には、単なる仕様選定だけでなく、設置環境や配線・電源条件、保守体制まで多角的にチェックする必要があります。これを怠ると、思わぬトラブルや工場全体の生産停止につながるリスクがあります。

具体的なチェック項目としては、

これらを事前に整理し、現場状況に応じた最適な導入計画を立てることで、トラブル時の対応力と稼働率向上を実現できます。特に、部品供給や修理体制は長期運用を見据えて確認しておくことが重要です。

工場設備の効率化においては、単に高効率モーターを導入するだけでなく、システム全体の最適化が求められます。最新事例では、既存モーターをIE3規格品へ更新し、インバーター制御を組み合わせることで、消費電力を約10〜20％削減したケースが報告されています。

また、ラインごとに最適な容量や回転数を個別設定し、余剰なエネルギー消費をカットする「需要連動制御」も注目されています。これにより、季節変動や生産量変化に合わせた柔軟な運用が可能となり、総保有コストの低減およびCO₂排出量の削減が実現しています。

実際のユーザーからは「導入後の省エネ効果が明確で、補助金申請もスムーズに進んだ」「設備トラブルが減り、メンテナンス工数も削減できた」といった声が寄せられています。今後は、IoTや遠隔監視システムと組み合わせた予防保全の導入も進むと予想されます。

産業用モーターの寿命を延ばすには、計画的な予防保全が不可欠です。なぜなら、モーターは長期間の稼働によって絶縁劣化やベアリング摩耗、冷却性能の低下など、徐々に性能が損なわれるためです。特に工場の安定稼働を目指す場合、突発的な故障を未然に防ぐことが重要となります。

具体的には、定期的なグリースアップや潤滑油の交換、端子部の緩み・腐食の点検、絶縁抵抗の測定を行うことが挙げられます。加えて、稼働環境が高温・多湿・粉塵下の場合は、冷却ファンや吸気口の清掃も欠かせません。これらの点検を継続的に行うことで、モーターのトラブルリスクを大幅に低減できます。

また、モーターの異音や振動の増大、温度上昇といった初期異常を見逃さず、早期に対応することも長寿命化のポイントです。実際に、定期保全を徹底した現場では、モーターの寿命が平均より数年延びるケースも多く見られます。初心者の方は、まず点検リストを作成し、ベテランと一緒にチェック作業を進めるのがおすすめです。

産業用モーターの代表的な故障事例としては、絶縁不良、ベアリングの損傷、過負荷による過熱、巻線の焼損などが挙げられます。これらの故障は生産ラインの長期停止や大きな修理コストにつながるため、事前の対策が重要です。

たとえば、絶縁不良は湿気やほこりの侵入、加齢による劣化が原因で発生しやすく、絶縁抵抗の定期測定が有効な対策となります。ベアリング損傷は潤滑不良や軸心ずれが原因のことが多く、異音や振動チェック、適切なグリース管理がポイントです。過負荷や過電流は、モーター容量の適正化や保護装置（サーマルリレーなど）の活用で予防が可能です。

実際の現場では、点検時に異常を早期発見し、即時に修理や部品交換を行うことで、重大な故障を防いでいます。特に、異常発生時の迅速な対応体制の整備が、モーターの安定稼働を支える鍵となります。

稼働トラブルを未然に防ぐには、定期的な点検と状態監視が不可欠です。モーターの点検方法には、目視点検・計測・動作確認の3つのステップがあります。これらを体系的に実施することで、初期異常の早期発見が可能となります。

具体的には、端子部の緩みや腐食、外観の損傷、配線の異常などを目視で確認し、絶縁抵抗値や温度、振動値を測定します。また、運転中の異音・振動・発熱の有無をチェックし、異常があれば即時対応することが大切です。点検記録を残すことで、過去の傾向から劣化進行を判断でき、計画的な保全につながります。

初心者には、モーターごとに点検項目リストを用意し、経験者の指導のもとで作業を進める方法が推奨されます。トラブルが発生しやすい梅雨時や夏場は、特に入念な点検が求められます。

モーターが故障した場合、「修理」か「新品交換」かの判断は現場で悩ましいテーマです。判断基準としては、モーターの使用年数、故障内容、修理コスト、部品供給状況、稼働への影響度などが挙げられます。

例えば、絶縁不良やベアリング損傷など軽微な故障であれば修理が現実的ですが、巻線の広範囲な焼損やコアの損傷、主要部品の入手困難な場合は新品交換が推奨されます。一般的に、モーターの寿命は10～20年程度とされており、耐用年数を超えた場合や繰り返し故障が発生する場合は、交換が経済的な選択となります。

現場では、修理と交換のコスト比較やダウンタイムの影響を総合的に判断することが重要です。初心者の方は、メーカーや専門業者のアドバイスを受けながら、最適な選択を行うことが望ましいでしょう。

産業用モーターの維持管理では、現場ごとに蓄積されたノウハウが大きな武器となります。たとえば、点検スケジュールの自動化や、異常値の閾値設定によるアラート運用などが挙げられます。これにより、人的ミスや見落としを防ぎ、トラブル発生を最小限に抑えることができます。

また、部品の予備在庫管理や、故障履歴のデータベース化も効果的です。モーターごとの交換履歴や修理内容を記録することで、劣化傾向を予測し、計画的な更新や部品手配が可能になります。さらに、現場スタッフの教育や技術継承も安定稼働には欠かせません。

経験豊富な現場担当者からは「過去のトラブル事例を共有することで、同様の故障を未然に防げた」という声も多く聞かれます。初心者は、ベテランの事例や点検マニュアルを積極的に活用し、着実にノウハウを吸収することが重要です。

産業用モーターの運用において、部品供給体制の確認は非常に重要です。供給体制が整っていない場合、万一の故障や消耗部品の交換時に長期停止リスクが高まります。特に生産ラインの安定稼働を求める工場では、ダウンタイムの最小化が経営課題となるため、部品調達の迅速さや在庫状況は事前に把握しておく必要があります。

部品供給体制の確認ポイントとしては、まずメーカーや代理店の在庫状況と納期、さらに主要部品の標準化・共通化の有無が挙げられます。標準部品であれば市中流通量が多く、緊急時にも調達しやすい傾向があります。また、カスタム仕様や旧型モデルの場合は、部品の生産終了リスクや特注対応可否も確認しましょう。

例えば、荻原電機のような専門業者では、詳細な部品管理と迅速な手配体制を強みとしています。ユーザーからは「緊急時でも必要な部品がすぐに届いた」「在庫状況の事前案内で安心できた」といった声もあり、供給体制の整備が現場の信頼につながっています。

産業用モーターの交換作業には、いくつかの重要な注意事項があります。まず、交換対象のモーター仕様（出力、回転数、電圧、トルクなど）が既存設備と正確に一致しているか、必ず事前に確認してください。仕様違いによるトラブルは、設備の誤作動や生産ライン停止の原因となります。

また、交換作業時には安全管理が不可欠です。必ず電源を遮断し、二重の安全確認を行いましょう。取り外し・取り付けの際は、配線ミスや締結不良がないかを丁寧にチェックし、銘板（モーターの仕様表示プレート）の内容も再確認します。さらに、取り付け後は必ず試運転を行い、異音や過熱がないか点検することが推奨されます。

現場では「交換直後に異常振動が発生した」「結線ミスで再度停止した」といった失敗例も散見されます。こうしたリスクを避けるため、経験豊富な作業者による複数名体制・チェックリスト活用が効果的です。

産業用モーターの修理や部品調達を依頼する際は、対応力の高い業者選びが安定稼働の鍵となります。特に、修理実績やメーカー対応範囲、緊急時のレスポンススピードは必ず確認しましょう。

信頼できる業者の特徴として、幅広いメーカー・型式に精通していること、豊富な在庫・調達ネットワークを持つこと、診断から修理・部品手配までワンストップで対応できることが挙げられます。また、修理後のアフターフォロー体制や、予防保全の提案力も重要な評価ポイントです。

ユーザーからは「古い型式の部品も迅速に調達してもらえた」「ダウンタイムを最小限に抑えてもらえた」といった声があり、事前相談や見積り対応の丁寧さも選定基準となっています。

産業用モーターの部品交換のタイミングは、設備の安定稼働とコスト最適化に直結します。部品の寿命を過ぎて使用し続けると、予期せぬ故障や重大な設備損傷を招くリスクが高まります。逆に、早すぎる交換はコスト増につながるため、適切なタイミング判断が重要です。

一般的な判断基準としては、メーカー推奨の交換周期、実際の運転時間、異音や振動・発熱などの初期異常サインの有無が挙げられます。定期点検時には、絶縁抵抗やベアリングの状態、消耗部品の摩耗度合いを計測し、記録をもとに交換時期を計画しましょう。

現場では「異音がしたまま運転を続けて大規模故障に発展した」「予防的に部品交換を進めた結果、トラブルが激減した」といった事例も多く、定期的な診断と記録管理がトラブル未然防止のカギとなります。

産業用モーターの部品供給遅延を防ぐには、計画的な在庫管理と予防保全が不可欠です。特に、グローバルな供給網の混乱やメーカー生産終了など、外部要因による調達リスクが高まる昨今、現場主導のモーター管理強化が求められています。

具体的には、主要消耗部品や故障頻度の高いパーツは予備在庫を確保し、部品リストと交換履歴をデータベース化しておくと効果的です。また、メーカーからの生産終了情報を定期的に収集し、早期に代替品選定や追加調達を行うことで、突発的な供給停止リスクを低減できます。

実際の現場では「事前に予備部品を用意していたため、供給遅延時も稼働を維持できた」「部品管理台帳の整備で交換計画が立てやすくなった」といった成功例があり、日々の管理体制強化が安定操業に直結しています。

産業用モーターの導入において最も重要なのは、工場や設備の特性に合わせた適切な機種選定と、現場環境に即した安全対策の徹底です。初期段階で出力やトルク、回転数、電圧などの基本仕様を明確にし、設置場所の温度・湿度・粉塵・振動など耐環境性も十分に考慮する必要があります。

また、モーターを安全に運用するためには、絶縁性能や熱保護機能の確認、過負荷・短絡対策、アース工事の適切な実施が不可欠です。特に、事故や故障の未然防止のためには、導入前にリスクアセスメントを行い、作業手順書や安全教育の実施も推奨されます。

例えば、ある製造業の現場では、導入時に設置スペースの換気不足が原因でモーターが過熱し、短期間で故障した事例があります。このような失敗を防ぐためにも、現場環境と仕様の事前確認、メーカーとの綿密な打ち合わせが求められます。

産業用モーターの安定稼働には、初期設定が大きな役割を果たします。主なチェックポイントとしては、電源電圧の確認、適切な回転方向の設定、過負荷保護リレーやサーマルリレーの調整、ベアリングやカップリングの取付精度などが挙げられます。

初期設定を怠ると、誤配線や過大な起動電流、共振による騒音・振動トラブルなどが発生しやすくなります。特に、制御盤やインバーターとの連携を行う場合は、パラメータの細かな調整や通信設定も欠かせません。

現場の声として、初期設定時に「絶縁抵抗測定を忘れて絶縁劣化に気づかず、半年でトラブルが発生した」という事例もあります。各項目をチェックリスト化して作業することが、安定稼働への第一歩です。

モーターの長寿命化と突発停止の防止には、導入後の計画的な保守管理が不可欠です。定期的な点検項目として、絶縁抵抗・巻線温度・振動・異音・ベアリング状態・グリース注入・冷却ファンの清掃などが挙げられます。

特に、異常振動や発熱、定格外の電流値などが見つかった場合は、早期対応が重要です。異常の見逃しが大きな故障やライン停止につながるため、点検データの記録と傾向管理も推奨されます。

実際に、月次点検を継続していた事業所では、ベアリングの摩耗を事前に発見し、計画的な部品交換で生産ラインの停止を回避できた成功例もあります。保守管理の徹底が、総保有コスト低減にも直結します。

産業用モーターの導入・運用にかかる総保有コスト（TCO）の最適化は、多くの工場経営者にとって重要な課題です。TCOには、購入費用だけでなく、設置工事費・消費電力・メンテナンス費用・修理や部品交換のコストが含まれます。

コスト最適化のポイントは、高効率モーターの選定やインバーター制御の活用、計画的なメンテナンスによる故障リスクの低減、適切な予備品管理などです。特に、エネルギー消費量を抑えることで、電気料金の削減と環境負荷低減の両立が可能となります。

例えば、従来型から高効率型モーターへ更新した工場では、消費電力が約10％削減され、年間数十万円のコストダウンに成功した事例もあります。導入時からライフサイクル全体を見据えた選定が重要です。

現場での安定稼働を実現するためには、選定・設定・保守の各段階での地道な取り組みが求められます。例えば、導入前にメーカーの技術者と連携し、実際の稼働条件に基づいた仕様選定を行うことで、過負荷や誤動作のリスクを大幅に低減できます。

また、現場担当者による日常点検や異常時の迅速な対応体制の構築、定期的な技術講習の実施も効果的です。近年では、IoTセンサーを活用した状態監視や遠隔診断の導入が進み、予知保全によるトラブル未然防止も現実的となっています。

実際に、IoT監視システムを導入した工場では、ベアリングの異常を早期に検知し、計画停止で部品交換を実施できたことで、突発停止による損失を回避できた成功例があります。こうした現場実践が安定稼働の鍵となります。